不锈钢中厚板生产工艺流程及常见缺陷

不锈钢中厚板大约拥有200年的生产历史，它是国家现代化不可缺少的一项钢材品种。不锈钢中厚板按照厚度可以分为中板、厚板、特厚板，具体分类如下：厚度在4-20mm的钢板称为中板；厚度在20-60mm的钢板称为厚板；厚度在60mm以上称为特厚板。

不锈钢中厚板除了按尺寸区分外，还有按强度、化学成分、用途和交货状态分类的。按强度分类一般以抗张强度的下限分级，抗张强度50kgf/cm以上的称高强度钢板；按化学成分分为普通钢板和特殊钢板，后者包括不锈钢板和复合钢板；按用途大致分为造船钢板、焊接结构钢板、锅炉和压力容器钢板、低温钢板、耐腐蚀钢板以及特殊用途的钢板等；按交货状态分为轧制钢板、热处理钢板和抛丸、涂层钢板三种。

一、不锈钢中厚板生产流程：

不锈钢中厚板热轧线：坯料→加热→除鳞→粗轧→精轧→控冷→矫直→空冷→切头→切边→定尺→标印→成品

二、不锈钢中厚板应用：

不锈钢中厚板主要应用于建筑工程、机械制造、容器制造、造船、桥梁建造等。除此之外，还可以用来制造各种容器、炉壳、炉板、桥梁及汽车静钢钢板、低合金钢钢板、造船钢板、锅炉钢板、压力容器钢板、花纹钢板、汽车大梁钢板及焊接构件等。

三、不锈钢中厚板常见缺陷

不锈钢中厚板的表面缺陷按来源可分为两类，一类是由钢坯本身带来的缺陷，称为钢质缺陷；一类是在钢坯到成品的生产过程中造成的缺陷，称为操作缺陷。

（一）、钢质缺陷

1、裂纹与裂缝

缺陷特征：

这类缺陷在钢板表面呈形状不同、深浅不等、长短不一的裂口，一般呈鱼鳞状或水纹状。单个的裂纹和裂缝可以在任何部位产生，密集的裂纹多分布在钢板的边缘部位。

产生原因：

(1)这类缺陷一般是连铸坯存在的裂纹清理不彻底，原有的表面纵裂纹、表面横裂纹和星状裂纹轧制后暴露出来。

(2)板坯的皮下气泡或皮下夹杂轧制时破裂或暴露形成点状或星状裂纹。板坯的皮下气泡或皮下夹杂未清理前很难发现，加热过程有部分气体溢出，轧制过程又有部分气体溢出表面，形成破口，经轧制形如裂纹。

(3)板坯加热温度不均、加热速度过快等造成钢板塑性不均匀，轧制时出现拉裂。

(4)导热系数低的钢种，保温时间不足，或温度不均，变形后内应力太大，轧制时拉裂或冷却时内应力释放出现炸裂。

预防措施：

(1)加强坯料的质量检查，板坯表面的裂纹和裂缝要清理干净。

(2)防止钢坯过热，控制加热速度、达到温度均匀。

(3)在高温下轧制尽量采用大压下量，使皮下气泡焊合。

2、气泡

缺陷特征：

这类缺陷在钢板表面为无规律的分布，在某些局部呈现圆形凸起，凸起的外缘比较圆滑，气泡是因钢板内部有气体，该处在轧制时不能焊合而造成的，有的在轧制时被撕裂。

产生原因：

板坯内部聚集了较多的气体。

预防措施：

(1)炼钢时采取措施尽量去除钢板中的气体。

(2)加强板坯的质量检查，不使用气泡暴露的板坯。

3、表面夹杂

缺陷特征：

这类缺陷在钢板表面有肉眼可见的非金属夹杂，呈明显的点状、块状和长条状分布，颜色一般为红棕色、淡黄色或灰白色。严重的表面夹杂在轧制中会转变成裂口。

产生原因：

(1)原料本身带有非金属夹杂物，轧后暴露。结晶器中的钢液面波动卷入保护渣或有缺陷的侵入式水口在钢液内破损都造成钢坯夹杂。

(2)轧钢厂的隔号砖和加热时炉顶或炉墙的耐火材料落在原料表面，轧制时压入钢板表面产生非金属夹杂。

预防措施：

(1)加强板坯的清理和验收，不使用带有表面夹杂的板坯。

(2)保证高压水压力，除尽钢坯表面的氧化铁皮和杂物。

（二）、操作缺陷

1、凸包和压痕

缺陷特征：

凸包缺陷是钢板上呈现的有规律的局部突起，压痕是钢板表面被压出的不同形状和大小的凹坑。

产生原因：

(1)凸包是轧辊或矫直辊表面掉肉或表面因硬物压出凹坑轧制钢板时产生的。

(2)压痕是在轧制过程中或矫直过程中辊面上粘有钢渣、铁皮等硬物，在钢板表面压出不同形状和大小的凹坑。

(3)钢板表面落有异物，矫直时压入钢板表面，脱落后形成压痕。

预防措施：

(1)加强轧钢操作，不轧“黑印钢”，保持轧辊冷却均匀。

(2)经常检查轧辊和矫直辊,发现异物压入或掉肉及时换辊。

(3)轧制时防止异物掉在轧件上。

2、麻点

缺陷特征：

在钢板表面呈现局部的或连续的凹坑，该缺陷根据形成原因可分为以下几种。

产生原因：

(1)原料加热时，燃料喷渍侵蚀钢坯表面，轧制后钢板表面局部呈黑色蜂窝状的粗糙凹坑面，一般多为小块状或密集的麻面，故称黑麻点。

(2)原料在加热时由于氧化严重，轧制时氧化铁皮脱落，在钢板表面形成块状或连续的粗糙平面或出现灰白色的光面凹坑，故称光麻点。

(3)钢板在辊底式热处理炉正火时，由于温度较高，钢板表面很软，炉底辊上粘接的有高熔点的煤气燃烧产物，在钢板表面压出有规律的或大面积的凹坑。

预防措施：

(1)要控制好加热炉的温度波动和喷油量以及高温阶段的温度、气氛和时间。

(2)要在轧制时加强除鳞，保证高压水压力，除尽钢坯表面氧化铁皮和异物。

(3)要定期检修热处理炉的炉底辊，减少炉底辊粘接异物。

3、氧化铁皮压入

缺陷特征：

钢板压入氧化铁皮，一般为灰褐色或红棕色，呈块状或条状分布。

产生原因：

(1)这类缺陷主要是原料表面的氧化铁皮或轧制过程中产生的二次氧化铁皮除鳞不净，在轧制时压入了钢板表面。板坯从加热炉出来后，经除鳞点高压水除去氧化铁皮未尽后进行粗轧，粗轧过程中也未除尽氧化铁皮，压入后称为一次氧化铁皮压入。

(2)在粗轧过程中和粗轧后的凉钢过程中，钢板表面产生了二次氧化，钢板与二次氧化铁皮的界面应力小，所以剥离性差，如果精轧喷射高压水不能完全除去二次氧化铁皮，压入后称为二次氧化铁皮压入。

预防措施：

(1)控制好加热温度、炉内气氛和在炉时间，减少钢坯氧化。

(2)保证高压水压力，在轧制时加强除鳞，特别是四辊精轧机的高压水除磷，除尽钢坯表面的氧化铁皮。

4、过烧

缺陷特征：

轻微过烧在钢板的棱角出现菱形、鸡爪形或蛇形的破裂。严重者在裂口内存在肉眼可见的粗糙纤维组织，显微镜下可看到晶界被氧化。

产生原因：

(1)加热温度过高，高温区保温时间太长，造成晶粒长大，晶间被氧化，引起塑性降低。

(2)加热火焰调整不当，火焰直接喷射到钢坯表面，造成局部过烧。

(3)炉内温度不均匀，某个部位出现高温，钢坯在此停留时间太长，产生局部过烧。

(4)钢中锰、硫含量偏高易引起过烧。

预防措施：

(1)根据钢种和炉况合理制定加热温度和在炉加热时间。

(2)控制好炉内气氛，火焰长度，严禁火焰直接喷射到钢坯表面。

(3)待轧时间较长时，要按规定降温。